精益生产是企业追求的目标
提到精益生产大家都不陌生，从百度一搜就会跳出很多成功的案例、方法、预期目标，还有各种培训辅导机构课程的推荐，现在的企业都是朝着精益生产发展，国内也确实有不少成功案例，同样我作为一名管理人员也被公司安排去参加多次的培训及参观，感触最深的是“丰田精益生产参观”，目前公司的精益生产是由我来推动，前期在公司推行也是受到不少阻力，冷静下分析目前还是在朝良性方面发展，其实想实现精益生产也不是件容易事，和很多因素有关，精益生产离不开自动化设备的导入，所谓精益也就是系统结构、人员组织、系统运行等方面的改变达到精细有益，下面我谈下我推动公司精益生产的几点体会:
旧观念要转变。
一、观念转变;实现精益生产上到老板，下到员工都要从观念上去转变，很多公司在改变已经习惯的流程、习惯的方法、习惯的配合时常听到的是一堆的不可能实现的理由，这点能看出思维没有端正，思维的天平斜向了失败，想成功是不可能的，再有能力的推动人员这点不解决也推行不下去，例如想导入一台自动化设备，会面临不同层级的各种问题，设备出问题损坏产品谁的责任、设备的稼动率有这么高吗、设备导入后不能一个流生产是谁解决等等，提问题的永远比解决问题的人多，所以大家观念转变要有非导入不可的决心。
全局共赢
二、全局规划:在导入之前要做好人员框架设计，工作分配及调度要合理，一个人不可能负责所有，各阶段要有相应的推动人员，先从一个小单位开始，如一个分公司、一个车间、一条流水线或一款稳定的产品，各个职责部门要做什么事？职责清晰明确，确定后还要不断参观成功导入精益生产的公司，站在别人的肩上看自己会更清晰，也更好决定从哪入手，决定后一定不能有模糊的概念，要人人清晰，过程透明化。
深入理解柔性制造
三、柔性制程:精益生产也是一种柔性制造方式，它并不追求制造设备的高自动化和现代化，而更关注的是对设备的改造和根据实际需要灵活并通，首先从空间上进行评估，需导入自动化所占位置评估，人员操作岗位是否受阻，空间达不到要求勉强导入自动化是看不到流畅的生产，更别谈精益二字，其它岗位也要预留好，并不一定全部是机器人作业。其次产品结构如果自动化很难实现或需高成本导入，无条件要对现有结构进行更改，配合实现自动化操作，或者半自动半人工来实现都是可行的，柔性制程系统才能更深层次实现精益生产。
流畅的生产系统
四、设备评估: 对设备的评估一定要合理，根据公司的产品结构、产品工序及预期效率来进行评估，在评估的时候一定不能钻牛角尖，不可能把所有的都做到最优，一定要均衡各个模块，同时设备的导入也不是最贵的就是最适合，要避开这个误区，多参观成功案例工厂，合理配备相应设备。
生产更流畅
五、TPS精髓:导入后要实现准时化、自动化、标准化、持续改善，这几点也是TPS(ToyotaProdutionSystem,简称TPS)的四个组成部分，用两句话基本可以涵盖了TPS 的精髓:一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品;二是通过不断改善(更准时化、自动化、标准化)，以不断提升品质并降低成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。
六、风险意识:做任何改革都有风险，比如执行一项活动，我们可能会做好几个应对方案，对其中可能发生的步骤和费用都预先做一些预测，并不断进行调整修改，这样我们在进行类似活动的时候就具有了更多更好也更能找到适合企业自身发展的经验和方法，就像制造产品要制作FMEA"潜在失效模式分析"一样。
精益生产整体来说还是要多学习深入思考，同时还要有风险意识，找准自己的模式！
