一、简明工作因素法(BWF)的发展
1. 1934年美国无线电公司RCA以Joseh H. Quick为首的一组工业工程师在费城地区的许多工厂内从事广泛的研究与实验后，由他们组成的Work-Factory Company 推出了他们的工作成果-工作因素法(WF Work Factor)。
后来Science Management Corporation加入工作因素法的阵容，使它能与MTM并驾齐驱。
2. 1978年Science Management Corporation再和荷兰飞利浦公司，将工作因素法(Work Factor)之原则及数值加以简化后，共同开发出简明工作因素法(BWF)。
二、简明工作因素法的特色
1. 简单、易学、易用。
2. 特别适用于非IE背景之班长、领班、组长等现场基层主管使用。
3. 此法使用快速，虽有些许误差，但其误差对效率核算之影响甚小。
三、简明工作因素法的功效
1. 若能教会领班，使用来动作分析、工作教导及工作改善皆有长足之效益。
2. 若能教会研发人员则对于大货生产之易製化将有更大之帮助。
3. 可消除与IE标準工时之隔阂。
4. 对于瓶颈工程之改善更有大幅度之改善。
四、 简明工作因素法的六组标準单元
简明工作因素法(BWF)再把工作因素法(WF)之九种标準单元时间、数据，再简化成如下之六组时间表：
1. 动作拿取 (Pick Up)
2. 组立 (Assembly)
3. 放置和搬运(Move &Lay Aside)
4. 身体动作(Body Movements)
5. 心智操作(Mental Process)
6. 特殊动作(Special Motions)
五、 简明工作因素法的时间单位BU ( BRIEF UNIT )
1BU＝0.001分＝0.06秒，是指有经验的普通操作员。
1. 具良好的技术与适当的努力。
2. 在标準的环境下。
3. 依照标準的工作方法。
4. 产品达规定的品质所需的工作时间。
5. 相当于花21.6秒的时间把52张扑克牌分成四堆的速度。
六、 简明工作因素法之标準单元介绍
1. 拿取 Pick Up：
1.1至少包括四个单元：伸出手、握取东西、把手移回来、鬆手放开东西、有时还加入预对单元。
1.2影响拿取动作时间长短之因素有五：拿取的距离、複杂的握取、细小的东西、预对、东西的重量。
2. 组立 Assembly将两物体相互结合的动作
2.1机械组立：一物插入另一物之槽或孔内；如钥匙插入孔内。
2.2面组立：两物体表面没有机械的支持而达到有一定关係位置的动作；如贴邮票。
3.搬运 Move ：改变物体的位置或在移动中作有用的工作：
3.1如锁紧螺丝后，手握起子一到另一个螺丝的位置。
3.2抓住曲柄使飞轮转动。
3.3影响【搬运】的因素与【放置】同。
4.放置 Lay Aside：写完字将铅笔放回桌上的动作称为【放置】。
4.1包含两个要素
4.1.1手握铅笔【搬运】一段距离。
4.1.2鬆手让铅笔放在桌上。
4.2影响【放置】的因素有三：距离、手的控制、重量或阻力。
5.身体动作 Body Movements
5.1起立或坐下：不移动桌椅的起立或坐下需时10BU，记作S10。
5.2弯腰或挺直：每次弯腰，屈身费时10BU，并且需跟着挺直起来，又要10BU， 这些动作都记作B10 。
5.2.1转身：扭腰把身体转一个角度，小于或等于九十度需10BU，记作T10，若大于九十度需20BU记作T20 。
5.2.2走路：步幅以75cm计算，每步需10BU(四捨五入)，记作W10 。
5.2.3上下楼梯：这是指建筑物的梯阶，而不是水电匠工作时所用的竹梯、木梯。不论上下楼每一阶费时10BU记作W10 。
6. 心智操作 Mental Process：心智操作是指藉着感觉、神经和脑从事下列活动：
6.1蒐集信息，主要是靠眼睛。
6.2传导信息到脑。
6.3识别这个信息。
6.4做出决定。
6.5反应出来。
6.6检查需时5BU记作I、读看需时5BU记作R、写需时10BU记作WR。
7. 特殊动作 Special Motions
7.1吻合螺牙 Starting threads，需时10BU，记作ST10 。
7.2用手转螺丝 Turn down by hand，每转一圈费时5BU，记作TH5。
7.3用工具转螺丝 Turn down by tool，每圈螺牙需时10BU记作TT10。
7.4吻合螺牙 Starting threads，需时10BU，记作ST10 。
7.5用手转螺丝 Turn down by hand，每转一圈费时5BU，记作TH5。
7.6用工具转螺丝 Turn down by tool，每圈螺牙需时10BU记作TT10。
8. BWF时间表
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七、如何运用BWF于现场工作改善。
1.BWF手法训练
1.1课长级(种子干部)干部训练。
1.2班组长级干部训练。
1.3利用各部门之工作实际案例(时间长度建议20秒以内为宜)，进行训练。
2.BWF改善流程：
2.1选择需改善之瓶颈工作(可利用P-Q分析)。
2.2对需改善之工作进行VIDEO拍摄 ( 运用数位相机或V8均可、存档之档名需能立即辨识是何影片及改善前后)。
2.3改善前工作步骤分解(看影片进行作业步骤分解)。
2.4改善前工作时间配入及改善构想注记(BWF标準时间表製作、配入BWF标準时间、改善构想注记)。
2.5问题分析检讨与改善方向拟定。
2.6建立改善后之作业步骤。
2.6进行改善(利用ECRS及治、工、夹具)。
2.7改善后VIDEO拍摄及工作分析(BWF标準时间表製作，配入BWF标準时间)。
2.8改善前后之效益分析。
2.9改善案例发表。
2.10标準化作业及维持(含文字档及VIDEO档均需依照文件及版次进行管理)。
八、企业运用实例
笔者曾经于辅导企业过程中针对其主力机种(含类似机种约占总产量之80%)，以BWF手法进行产量提升活动，经过上述之过程，将其月产量迅速于6个月内提生25%以上，显见BWF运用于工作改善之实力。
但以上所述之改善活动，其重点须在于实践(实务)，千万不可流于形式，主要的着眼点贵在让人员亲自去拆解体会BWF手法，让参与人员提早感受到工作改善的成就感，加速并提高人员的熟练度与专精程度。
最后，针对推动BWF改善的成功因子，个人以过去实际的参与经验总结以下几点，供有意推动BWF人员参考。
1. 高阶主管参与推动。
2. 将BWF手法纳入基层主管必备知识及技巧。
3. 建立改善资料库，以作为日后技能教材培养内部师资。
4. 过程中能善用活动看板，使人员能及时体验成就感。
5. 最好与提案改善或绩效进行联结。
6. 改善之提案能迅速回馈予设计规範上，朝设计与製造同步思考方向前进。
7. 鼓励运用外部组织的刺激(BENCHMARKING)，以清楚未来现场改善之目标。
