TPM 是以生产保全(PM)圈的小集团活动为基础，从最高阶层到第一线作业人员，所有阶层与所有部门全员参与，藉着人和设备体质的改善，达到强化企业体质，提升经营绩效的目标。
TPM 于1971 年由日本设备维护协会(Japan Institute of Plant Maintenance，简称JIPM)开始倡导，初期强调现场的设备保养，以生产部门为对象，将现有设备做最大极限的运用。
1980 年以后，以设备为导向，由点、线、面扩大为全员参与的活动。根据JIPM 指出，TPM 的具体涵义为：追求生产系统的总合效率的极限，提高生产效率，达改善企业体质的目标。强调操作人员的自主保养，日常保养由操作人员负责，设备检查、诊断、修理，由专业维护人员负责。在现场现物架构下，追求零灾害、零不良、零故障，并将所有损失事先加以防範。
从生产部门开始，扩展所有的部门，从经营阶层到第一线的作业员，全员参与。运用重複小集团活动，达成零损失的目标。TPM 的架构，以整理、整顿、清扫、清洁、纪律等5S管理 为基础；包含自主保全、计画保全、产品与设备管理开发、个别改善、教育训练、品质保全、间接部门效率化、安全与卫生等八大支柱为主轴。
在推动上，必须由上而下让政策得以贯彻，同时由下而上让意见得以反应与沟通，并以部门别机能来主导八大分科会的运作。
教育训练尤其是TPM 推动成功的重要关键，在全员的教育训练上，须两阶段循序渐进：在导入期以TPM 概念导入、TPM 展开、改善手法研修为主；在推展期则进行专门分科教育，依职务、职位别，编製教育训练教材，订定知识、技能学习基準，据以实施教育训练。若想要成功推动TPM，管理的技术与方法固然重要，但全员重视问题，积极参与，充分贯彻的决心，更是至要关键。(刊登于2009年8月1日经济日报)
