1、TPM 起源
60 年代起源于美国的 PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于 81 年形成了全公司的 TPM （全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。
91 年在日本东京举行了第一回 TPM 世界大会，有 23 个国家 700 余人参加，瑞典 VOLVO （沃尔沃）及新加坡的 NACHIINDUSTRIESPTE.LTD. 公司成为日本以外获得 TPM 认证的首 2 家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、 P＆ G等数百家，
在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行 TPM 活动。
2、TPM 的定义（TPM=Total Productive Management）
★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「 0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★从最高领导到第一线作业者全员参与
3、工厂实行 TPM管理 可期待的效果
1、有形效果
●提高设备综合效率
●提高劳动生产性
●减少市场投诉
●降低各种损耗
●缩短生产周期
●提高间接部门效率
2、无形效果
●企业体质的革新
●全员意识的革新
●使企业充满活力
●有成就感、满足感、能实现自我的企业
●有信心、能让客户信赖的企业
已取得 TPM 认证的企业总体有形效果（ PQCDSM ）
两个案例说明一下企业实行TPM的效果
案例 1：
位于中国改革开放的前沿深圳， 有一个公司从 1997 年开始成功导入 TPM ，获得了惊人的成果 （见图 1-1）。
有形成果：
直通率：83%（1999 年）提高到 93%（2002 年）
品质不良：减少一倍（ 1997~2001 年）
平均无故障时间（ MTBF ）：30 小时（ 1997 年）延长到 316 小时（ 2001 年）
平均故障等待时间（ MTTR ）：150 分钟（ 1997 年）减少到 35 分钟（ 2001 年）
改善提案：件数提高 50 倍（ 1997~1999 年）
人均劳动生产率：提高 20%（1999~2001 年）
质量成本：降低 39%（1999~2002 年）
索赔件数：减少 75%（1999~2001 年）
另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
无形成果如下：
●企业的形象方面：
明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。
●企业的文化方面：
建立先进的与国际接轨的革新文化；
形成活性化的企业文化。
●其它方面：
全员意识的彻底变革；
上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；
增强了员工自主管理的自信感；
改善成果使员工有成就感和满足感；
技能水平明显提高；
作为一种营销手段稳定客户定单。
案例2：
位于波兰北侧波罗的海沿岸，有一家 1200 名员工的注塑零件加工厂，现场大多数的作业人员都是女员工，且对新的观念颇有抵触。通过 TPM 内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。
结果在样板生产线得到了生产性提高 30%、不良减少 40%的巨大效果。
要使 TPM 活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。
因此，在推行 TPM 时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果， TPM 也就得不到持续的支持。
4、TPM 适合哪些行业
从 80 年代开始，在日本 TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。
几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。
5、实施 TPM 需要什么样的条件
公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。
