六西格玛：一种数据驱动的缺陷去除方法
六西格玛是一种流程改进方法，专注于消除缺陷并最大限度地减少流程结果的可变性。主要是数据驱动。六西格玛是一种统计量度，表示在过程平均值和最近的规格限值之间包含六个标准偏差，导致每百万产品或过程结果有 3-4 个缺陷的误差。有效地生成比率。六西格玛的主要目标是优化过程的一致性和准确性。可在此处找到六西格玛的完整指南。
6 Sigma 是摩托罗拉工程师在 20 世纪 80 年代中期开发的，摩托罗拉自此将其注册为商标。这项技术是 General Electric CEO Jack Welch 在 1990 年代方法的核心。重要的是要注意，六西格玛和精益并不相同，但管理理念和方法可以很好地互补。精益改变流程以消除浪费，而六西格玛改变流程以提高输出质量和一致性。因此，两者都在流程再造中发挥着重要作用。六西格玛方法通过采用“六西格玛”子方法（西格码的子方法之一）的六西格玛改进项目来追求流程改进。这里描述了两个子方法：DMAIC 和 DMEDI。
DMAIC：这个首字母缩写词（定义、测量、分析、改进、管理）用于旨在翻新或改进现有业务流程的六西格玛项目。定义阶段定义要考虑的问题的范围，建立客户需求，并设定项目目标。测量是通过数据收集评估过程的当前状态。分析是查看收集的数据以确定根本原因的过程。改进是使用过程改进技术来优化过程并将其转移到未来状态。最后，控制是对新的未来状态过程的监控，以确保输出的质量。可以重复 DMAIC，直到达到所需的质量一致性。
遵循这些步骤：这个首字母缩略词（定义、测量、探索、开发、实施）用于旨在设计新流程的六西格玛项目中。与 DMAIC 相比，它更少受数据驱动，但更具创造性。DMEDI的定义阶段类似于DMAIC：定义流程，为新流程定义目标。衡量就是识别您的客户和他们的需求。探索是评估最能满足客户要求的备选工艺设计的过程。开发是实际创建被认为是满足消费者需求的最佳设计。最后，实施涉及对新流程进行试点测试，以确保输出确实满足客户的要求。
使用 DMAIC 还是 DMAEDI 取决于评估是否存在任何进程状态。传统的想法是使用 DMAIC 改进现有流程，使用 DMEDI 建立新流程。然而，现有流程充满问题和根源，有时设计新流程比改进现有流程更容易。在这种情况下，DMEDI 可能是比 DMAIC 更好的选择。
六西格玛使用武术风格的腰带系统来表示认证级别。为了增加您的专业知识，腰带是：白带、黄带、绿带、黑带、黑带大师。黑带和黑带大师领导 6 Sigma 问题解决项目，并培训其他寻求6 Sigma 认证的成员。在此处了解有关六西格玛认证的更多信息。
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精益六西格玛：浪费，注重质量
精益六西格玛是一种流程改进方法，它结合了精益浪费减少原则和六西格玛质量改进工作。绩效管理从业者 Arun Hariharan 解释说，精益六西格玛项目可以分为三大类：
- 质量改进项目主要依靠六西格玛方法来改进过程输出的质量。
- 盈利项目同样依赖六西格玛和精益来提高质量、减少浪费（从而提高速度）并增加公司的底线。
- 成本降低项目主要基于精益原则，以减少项目的浪费，使其更快、更高效、成本更低。
六西格玛：医疗制造示例项目
也许最具标志性的六西格玛项目是在 80 年代后期在摩托罗拉进行的，当时摩托罗拉工程师希望提高质量测量的准确性，从测量每百万缺陷数到测量每百万缺陷数 100 个，然后转向测量每百万缺陷数。通过提高准确性和遵守质量要求，这种讨论和感知质量方式的转变最终将为公司节省超过 160 亿美元。从那时起，包括福特、通用电气和美国军方在内的数千家美国组织实施了六西格玛和精益六西格玛方法。
6 Sigma 效果的另一个例子是 Orchid，它制造人造臀部和膝盖。失蜡模由钴铸成，形成人工关节。该公司发现其 6% 的模具开裂，开裂模具浪费了钴。
2010 年左右，包括一名工厂接待员在内的六西格玛团队开始调查。他们确定了制造过程中的 200 个变量，他们估计这些变量可能会导致开裂模具的产生。接待员注意到有两种类型的蜡用于铸造：用于接触将植入患者表面的部分的原始蜡，以及用于不接触表面的部分的再生蜡。
根据 Six Sigma 团队的测试，它可以解释在不同温度下冷却时开裂的原因。他们试图用 100 个仅使用纯蜡的铸件来验证这一点。在这个测试中没有一个模具被打破。16 年前，该公司开始使用回收聚氨酯以每磅节省 60 多美分，但该决定导致浪费的钴每磅成本 7.50 美元。采用六西格玛方法确定变量的纯天然蜡的转变每年为 Orchid 节省了约 210 万美元。
