与世界其他国家一样，土耳其的中小企业在经济增长中发挥着重要作用。有很多种方法可以用于提高生产率，不过使用最多且应用范围更加广泛的是精益生产技术。
由于受到财政和人力资源限制等原因，精益生产技术尚未在中小企业中得到具体的应用。
当我们询问那些不采用精益生产技术的公司所有者与高层管理员原因时，他们的回答是认为这样的技术方法并不适合他们的企业规模和生产工作。然而，来自麻省理工学院的沃麦克（Womack）教授等人表示，无论企业的规模如何，精益生产技术都具有很强的适用性。
针对这一现象，我们对精益生产方面的相关出版物进行了研究，但发现很少有文章详细描述精益生产技术在中小企业中的实践应用情况。
因此，本研究的目的是在中小企业中推广精益生产的概念，同时说明这一技术的应用并不依赖于企业规模和所进行的生产工作。
本文将从三个方面来证实精益生产技术的实践应用是否能够提高中小企业的生产效率——第一：简述精益生产的定义；第二：介绍应用精益生产技术的方法；第三：详细描述精益生产理念的实际应用效果与研究结论。
精益生产方式
为了让读者能够更好地了解精益生产方式的含义，在这里有必要先介绍精益生产的具体定义及其基本概念。
精益生产方式致力于通过降低生产成本和提高组织流程的质量，消除非增值活动，并且最大限度地增加增值活动。
一般来说，非增值活动会增加运营成本，但不会增加产品的价值。在精益生产的概念中，非增值活动被定义为浪费。客户不愿意支付的任何生产活动都可以被确定为非增值活动以及浪费。
精益生产之七大浪费（非增值活动）包括库存浪费、等待的浪费、动作的浪费、生产过剩的浪费、不良品浪费、搬运的浪费和过分加工浪费。
通过消除生产过程中的浪费，能够降低成本，提高运营效率。为了消除这些浪费，目前已经开发了多种精益生产技术工具包括可视化管理工具、5S管理方法、价值流程图（VSM）和Kaizen（持续改善）经营思想等。
精益生产的原则
精益生产系统的基础便是以低成本、快速交货和高质量为目标导向。为了实现这一点，精益生产系统有五个原则如下：
第一、正确地确定价值（identifying value），即以客户的视角精确地定义特定产品的价值；第二、绘制价值流（Mapping the value stream），即在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是应该消除的不增值活动；第三、流动（creating flow）或连续流，即让创造价值的环节不间断地流动；第四、拉动（establishing pull），即按客户的需求投人和产出，让企业按使用者需要拉动生产；第五、持续追求尽善尽美（Perfection seeking）。下文将对这五个原则的具体内容进行详细说明：
（1）确定价值
精益制造系统需要改变常规系统，并具备区分“价值”和“浪费”的功能，同时能够以此作为基础提出研究，推动现有的资源转变成更好的产品，或者提高之后产品的质量。
价值是精益生产系统的基本概念。关于价值的定义，简单而言，即它是所有工艺流程的整体，能够在产品和/或服务形成过程中满足客户的期望和要求。
根据客户要求在成品成型的过程中，需要将原材料投入生产，然后得到成品再交付给客户，在这整个时间段中被五个阶段：加工时间、控制时间、处理时间、等待时间和储存时间。
如果我们从客户的角度，思考他为什么想要产品、他需要什么、产品质量如何、定价多少以及何时可以交付这些问题，将有助于我们找到价值标准。
除了上述提到的必要的流程步骤和客户考虑到的问题，其他的流程则不足以让客户愿意买单，而且不会增加产品的价值。
所有在产品和/或服务形成过程中没有增加价值的事务，也就是说，对产品和/或服务的转化过程没有贡献的事务，都被称为浪费。
大野耐一（Taiichi Ohno，丰田生产方式的创始人，精益生产的先驱）将浪费定义为“一种不能创造价值的资源消耗活动”。换句话说，这是一项不增加价值但又会产生成本的活动。浪费涉及的方面包括：错误生产、生产过剩、库存过剩、等待、过度加工、不必要的运输、无效动作、没有充分利用知识或人才。
（2）价值流
价值流是为了产出特定产品所需的一组具体行动，以下列举了能够实现价值流的关键要点。
实际上，价值流指的是将原材料转化为最终产品期间，从一个生产商将相关材料转向另一个生产商再将产品转向最终用户时所涉及的整个过程及各个阶段，通常有很多价值流包含了大量的浪费流程。
一般而言，生产活动主要分为三种类型：
•创造价值”活动（如家具业中的喷漆、染色、装配等工序），其包含的生产活动是在向客户期望的方向转变
•强制性”工作，它不会创造价值，但对客户来说是必要的（如使用模具塑造/造型、调整、运输）
•无价值且可避免”的任务，如等待、计数、整理、出错、修复
当我们对价值流进行研究时，可以发现，不创造价值的活动（即浪费）消耗了大部分时间和资源。
消除这些浪费过程将在时间和成本上带来根本性的改善。一旦充分定义了什么是价值，实施精益生产的企业就能够给特定产品完整绘制价值流程图（VSM），消除可能会产生浪费的流程，然后再采用精益生产的理念思考如何推进下一步的生产。剩下的就是要确保价值创造的生产步骤能够持续流动，即实现连续流。
（3）连续流
客户想要购买的是产品和/或服务形成过程中的不间断工艺流程。
精益制造系统中的连续流原则在大多数生产组织中都会受到常规系统和错误实践的影响而导致流程中断。持续流动的目的是保持一切能产生价值的工作流程正常运转，不断进步。
（4）拉动系统
拉动系统是与创造流程相关联的，其原则是从生产一开始，无论是投人还是产出，都要根据客户的需求，并重点关注从产品到原材料的前端流程，了解是什么因素促使产品的产出，而不是只考虑传统生产过程中的生产和销售思想。
有了拉动系统，需求一旦出现波动可以事先解决，灵活调整过去的操作流程，继而中间库存可以减少，从而通过消除浪费能够实现更简单的生产。
（5）追求尽善尽美
这是一个不涉及浪费流程还能创造客户定义的价值的过程。通过改变企业组织文化，让生产能够朝着持续改进和良好的发展方向前进。
持续改善的经营思想（Kaizen）是实现尽善尽美的最重要的工具之一。因为引入持续改善的经营思想（Kaizen）能够鼓励员工寻求改进机会，起到支持企业组织变革和发展的作用，为追求卓越的生产结果做出贡献。
对尽善尽美的追求需要持续不断地循环努力，这样才能够不间断地提升改善。
企业组织追求卓越的阶段需要从自身出发，从接受变革开始，并且向利益相关者展示他们在变革中取得的成就，最后再相应地做出改进。
精益制造技术包含的要素
（1）精益生产的价值流程图（VSM）
上文已经对价值流的概念进行了表述，从本质上看，价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排，从原材料到产品的物质转换过程，以及产品开发的过程（将设计概念落实到量产）等。几乎任何产品的产出都需要经过这样的主要流程。
在此次研究中我们将这样的流程与精益制造联系起来，形成一个特定的领域用于尝试精益生产技术，了解该技术的优点和效果。
价值流的观点意味着着眼全局，同时还需要改进所有流程，而不仅仅只是观察或改良一部分活动。
从整体上看，如果遵循从原材料到客户所历经的所有路径，这将需要适应许多公司和工厂的价值流并生存下来。倘若要绘制这样一个如此庞大的价值流程图（VSM），其太过于复杂并且很难开始。
生产流程中出现的第一件事往往是工厂中的物料流动流程。但还有另一个流程，即告诉每个流程下一步要做什么，它便是信息流。
在精益生产中，信息流和物流一样重要。在绘制价值流程图（VSM）时，你需要把两者都画出来。你还必须问自己：“我们应该如何流动信息，使一个过程能够在所需的时间里只产生下一个能获得目标产物的过程？”
VSM的绘制需遵循相关步骤。在这里要突出显示“未来状态图”，因为您的目标是设计精益价值流。如果没有未来的状态，仅有当前的状态图是无用的。未来状态图是最重要的。
绘制VSM的第一步是通过收集生产区域的信息来了解当前情况。这也为设计“未来状态图”提供了所需的信息。
仔细观察可以发现，当前和未来的生产状态之间一般是双向流动的。这表明，当前和未来的发展是相互影响的。
在绘制当前状态图的同时，对未来状态图的看法会随之形成。同样的，未来状态图也将揭示以前忽略的有关当前状态的重要信息。
最后一步是准备执行计划书并开始实施。先在执行计划书中腾出一页准确定义我们将如何实现未来的目标状态。接着，当我们达成这一目标之后，再绘制出相应的新的未来状态图。
（2）精益生产的意大利面条图 （spaghetti diagram）
意大利面条图是一个特殊工具，可以帮助发现浪费和改进机会。它是一个非常直观的小工具，以图表等直观的展示方式让我们能够从视觉上确定行动距离。因此，如果你想减少零件或人所走的距离，意大利面条图可以起到一定的作用。它对解决重复性的工作最有效，通过改善可以加快交付速度。
首先要准备一个工厂布局图，一支笔，一个观察者和一个被观察者。通常你作为观察者，可以选择想优化的工作者作为被观察者。
在一个常规工作日里，跟被观察者一起正常工作。 当你开始时，在图上记下开始时间。当他走过工厂的时候，用笔在工厂的布局图上标记他的路线，然后使用彩色笔绘制箭头来指示方向。当观察到他做了一些值得记住的事情，例如：寻找、犯错或做其他类型的浪费时，要快速记下事件和发生的时间，以便于及时发现需要改进的地方。
完成观察后，写下结束时间。这样就基本完成了一个意大利面条图。
很显然，绘制意大利面条图后，我们能够通过图表非常直观地发现潜在因素，充分了解当前的生产状态，有利于我们迅速基于信息思考改进方法，试图消除不必要的动作，以减少运输或者工作过程中的浪费。
（3）精益生产之5S管理方法
“5S”是一种起源于日本的管理技术，用于改善工作环境。它以清洁、高效和安全的方式组织车间，实现工厂高产的目标。想要得到国际认可成为一流的企业，使用5S管理方法是起步。
5S管理方法由五个步骤组成：
a、 分类（Sort）：区分必要和不必要的项目，消除不必要的项目；
b、 按顺序组织安排，方便使用（Set in Order）：系统地安排必要的物品，以便在需要使用时能迅速找到之后也能快速归还；
c、 清洁（Shine）：定期清洁工作场所和设备。秩序混乱、效率低下、出现生产缺陷和工作事故的根源是工作环境存在灰尘和污垢；
d、 将工作标准化、规范化（Standardise）：在使用了改善措施后，把改善成果固定下来制成文件，形成标准化的工作程序并确保做好，同时定期指定新的标准操作程序。该工作标准程序应该流畅、清晰、易于理解；
e、 形成习惯（Sustain）：保持既定工作程序的连续性，定期审核工作方法，使5S管理方法成为习惯并融入企业文化。
一般来说，前三步在企业中应用比较简便，但如果第四步和第五步没有实施，很快就会回到原来的状态。
简单而强大的5S技术有助于识别和消除工作场所的问题，同时也有助于建立高效、高质量的工作场所。
（4）精益生产之改善
在英文中，“Kaizen”意为持续改善的经营思想，它由Kai（发展）和Zen（持续）两个词组成，表示改进和持续改善。
Kaizen可以让我们有意识预测问题，同时也为我们提供了识别这些问题的线索，它是一种重要的管理方法，在生产环境中扩大其应用能够有效支持企业发展。
（5）精益生产之标准化工作
Berger等研究者认为标准化工作是持续改进的重要工具。为了有效利用人力、机器和材料等资源并使企业运营可持续，最安全、最有效的方法之一是采用标准的操作运营方法。
工作标准化可以被定义成一套分析工具，能够生成一系列标准操作程序（SOPs）。SOPs显示了在目标时间内执行的活动需遵循哪些工作步骤。
SOPs还能够帮助我们消除时间波动问题。随着需求的增加，我们可以逐渐增加工人；相反，如果需求量减少，它也可以逐渐将工人从生产线中撤出。
标准化可以用于确定生产组织内质量的下限和上限，并确保产品和服务的实际生产质量高于确定的水平。
在这里需要补充一点，关于精益生产的标准化作业的含义存在多种解释。其中比较典型的有两种：第一，标准作业是指运用较少的工位、人员，生产出高品质产品的一种工作手法，它以人的动作为中心，排除在作业动作中的浪费；第二，它是指为了更有效地生产，把物料、设备和人等生产要素合理组合的一种集约化的作业方式。不过，其本质上都是要求生产工序按标准进行，所有的生产操作步骤必须合理、有序、可控、高效，并且将浪费降至最低。
（6）精益生产之U型生产线
U型生产线指的是，依一定方向，按照加工顺序来排列生产线，使得生产线的出口和入口尽可能靠近，其形状类似于英文字母“U”，因此而得名。
Guerriero等研究者发现，U型生产线的优点在于增加了生产线条的可视性和灵活性，能够根据需求的变化随时增加或减少工人数量，继而减少了工作站的数量和劳动力，让制造环境变得井然有序，使标准作业顺利进行。
U型生产线是近年来精益生产的产物。在精益生产中，U型生产线是首尾相顾，单件流，一旦某一生产环节出现停顿，尾部无成品产出，首部就及时停止新半成品的输入，减少在线库存，加快资金周转率。
（7）精益生产之流动生产
流动生产的原理是以与循环时间相等的速率一次生产一个元素。流动生产的成功实施需要U型生产线布局、多技能工人、标准化循环时间、将操作员工作设计为站立和步行方式。
Miltenburg等研究者建议，可以通过在工作站中引入定制操作来平衡超长流程，从而平衡操作与工作站循环时间。一个流生产本质上是各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，其思想是改善型的。
此外，需要提到的是，精益生产之流动生产还包含了一个非常重要的生产方式，即单件流生产方式（one-piece flow）：
单件流指的是通过合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的一种高效管理模式。
将生产A、B、C、D部件的a, b, c, d 生产线并行并联，之后再与装配线串联成一条生产线，每生产1个A、1个B、1个C、1个D就立即组装成一个最终产品。这不仅仅提高了员工的工作效率，同时也提高了设备的利用率。从最大程度上减少了交货周期。
方法论
目前有各种各样的方法论对当前普遍的生产状态进行了分析研究，以提高公司的生产力。在本研究中，我们主要讨论以下几个方面：
1） 绘制用于识别浪费的价值流程图（VSM），展现当前的生产状态并预设未来的生产状态。
2） 通过与部门员工进行头脑风暴来选择改进项目。
3） 在改进项目中使用精益制造技术，包括：
a） 用于配置车间的5S管理方法和改善方法
b） 用于分析和改善车间框架布局中步行距离的意大利面图
c） 用于减少室内装饰过程周期时间的标准化工作
d） 用于减少油漆车间油漆缺陷的标准化工作
e） 用于改进家装产品的生产工艺周期的U型生产线
f） 用于产品制造工艺的流动生产（单件流）
4）在生产过程中应用以上方法后，分析比较应用前和应用后的生产效率。
为一家家具制造企业绘制当前的价值流程图（VSM）
为了基于上述方法论绘制一家具制造工厂当前生产状态的价值流程图（VSM），我们首先使用帕雷托分析法选择该企业生产的一个产品系列。在此次研究案例中，我们先收集了该家具制造工厂一年的产品销售数据，然后再通过帕雷托分析法，找到去年其销售最多的产品（GST），以此进行研究分析。 （注：此次研究选定的家具制造企业是一家中小型企业，生产的产品系列属于普通常见的家装产品。）
针对该家具制造工厂的GST系列产品，我们绘制出了其当前生产状态的价值流程图（VSM），包含的过程如下：
1） 收集客户订单信息（每月客户需求、每周工作日和每日工作时间）
2） 确定从客户订单到发货的信息流
3） 确定当前状态下的规划策略
4） 确定制造步骤和所有相关数据（周期时间、转换时间、员工数量、工作效率）
5） 确定在制品零件号
6） 总生产时间和交付周期的计算
7） 绘制当前VSM状态图的时间线。
当价值流程图（VSM）绘制完成后，我们进行了计算和分析，全部整理结束后发现了问题，并联系了相关部门确定了改进项目和方案。
VSM结果分析——需改进车间框架布局
我们不仅研究了GST产品，还检查了该公司最畅销的FLX和STL产品系列的生产流程。构建车间框架部分是生产流程的第一阶段。
绘制完该企业当前生产状态的价值流程图（VSM）并进行分析后，本节确定了这一家具制造企业产品生产过程中存在着不必要的运输、不必要的移动、等待、多余的库存和多余的生产废物。基于这些浪费因素，我们制定出了用于改进车间框架布局的项目。
该项目包括以下步骤：
1） 检查生产计划和路线
2） 考虑生产时能够加工需要零件的所有替代设备，并确定更好的零件和机器组
3） 创建机械零件矩阵
4） 基于矩阵内机械零件操作的相似性使用聚类方法函数
5） 如果操作中出现异常情况，则使用聚类方法函数单独计算（将原车间集群式的生产布局改为以产品为导向的流水式布局，实现单件流）
6） 使用聚类方法函数后再进行整体分析
7） 为车间框架布局设计不同的选项，以根据制造的集群最大限度地减少价值流中的延迟
8） 根据以下规则评估不同机器布局选项，再选择最有利的选项：
I.材料流动的方式是防止退货
II.发展机器能力
III.根据所选产品选择利润总额最大的产品。
9） 调整机器位置和车间布局后，如果发现移动距离缩短或者生产时间减少，则该调整方案是有效的，之后需得到应用。
下一步，确定每种产品在机器上制造的零件数量。此次研究中有10台机器，加工的零件总数确定是GST沙发有200个零件、FLX沙发有166个零件，以及STL沙发有126个零件。
再下一步，采用意大利面条图的方法对当前和未来生产状态的布局方案进行效益分析。我们根据此次调查中的家具厂当前的生产状态绘制其产品生产过程的意大利面条图，并计算其使用的三种主要原材料（包括硬纸板、木材和中密度纤维板硬纸板）的运动距离。
对材料之间的距离重新做限制并重整布局后，再次计算并比较该家具厂当前状态和未来状态的生产效益。
为了计算改进生产方案对这家公司效益的影响，我们将应用精益生产方式后得到的优化的生产结果乘以每种产品的年度销售额，并将它们相加。最终我们发现，研究中家具厂的员工步行距离减少了868.67公里，同时为公司节省了14477.79分钟的生产时间，即241.30小时（约30个工作日）。
对家具厂喷漆车间实施工作标准化和可视化管理
当我们在绘制家具厂喷漆车间当前生产状态价值流程图（VSM）时，我们列举了所有出现的问题，并发现产品中的色调差异是该喷漆厂最大和最常见的问题。
为了消除问题，我们对根本原因进行了分析，并采用精益生产技术的标准化工作和可视化管理作为解决方案。为了实现喷漆车间工作的标准化，对每种颜色创建了一个油漆混合物配方，并将其与一个油漆样品一起放在喷漆车间的工作台上。
同时，通过比较染色产品与标准产品的颜色，编制了模型颜色图表，以确保控制染色质量。进行了这些改进措施后，我们比较了该喷漆厂执行项目时应用改进措施前和应用改进措施之后的效果差异：由于错误的颜色涂装而导致的故障数量从去年4月的10起和6月的7起减少到7月的2起。
在家装产品生产车间实施精益生产技术
我们对研究中的家具制造企业家装产品生产车间同样绘制了其当前生产情况的价值流程图（VSM），评估后确认其存在交付延迟。当我们探讨这个问题的原因时，延迟的原因被确定为家装产品制造工艺的持续时间长。
为了对该情况继续进行稳态分析，我们还收集并分析了相关历史数据。
该家装产品的制造工艺流程时间分为四部分：
1.备料时间
2.搜寻工具的时间
3.家装产品的加工时间
4.等待前道工序半成品的时间。
我们对这四部分工艺时间进行了分析后还得出了另一个结论：不同的员工是在几乎完全不同的时间里完成相同的工作。
所以最后为了解决这样的问题，采用了精益制造技术5S管理方法及单件流（one-piece flow）生产方式和改善（Kaizen）措施。
在家装产品生产车间应用5S改进项目
原材料和作业设备放置在工作台旁边时如果处于混乱状态，或者位置不明确，在工作期间，寻找材料和工具很可能会花费很长时间。
为了消除寻找材料和工具的时间浪费，我们对研究中的家装产品生产车间使用5S管理方法和有关改善措施。首先，将必要和不必要的材料分开，并将未使用的材料转移到仓库，然后通过与员工头脑风暴来设计一个独特的工作台，以获取必要的材料。
在这个工作台上，所有要使用的材料的位置都被保留并安排妥善。自从实施了5S改进项目后，在寻找材料和工具的过程中，效率提高了50%。
在家装产品生产车间应用视觉操作标准表
当同一产品由不同人员生产时，已确定其生产时间存在差异。为了找出这个问题的根本原因，对不同员工所进行的工作内容和花费的工作时间做出了研究分析。
结果表明，不同员工是以不同的工作顺序来推进家装产品的生产。为了改进这一问题，第一步与员工一起定义了工作流程步骤并制定成工作标准。
在下一步中，将每个步骤中要完成的操作可视化并添加到表单中，以使操作标准表单易于理解。
为了衡量改进项目实施后的效果，我们比较了改进前后GST产品的月平均处理时间。结果发现，在改进项目实施前，家装产品之GST沙发的平均处理时间为488分钟，在改进项目实施后， GST沙发的产出时间为420分钟，即工艺处理时间缩短了13.94%。
在家装产品的生产工艺中应用U型生产线和流动生产方式
研究中的家具厂在使用当前的工作方法时，我们已经确定其所有家装产品生产活动几乎均由一名员工执行。因此，在包装过程中会出现不平衡的工作，并且交货时间延长。
同时，当我们在研究该工作流程的操作步骤时，我们确定该流程由四个主要部分组成。其中产品背部的装饰处理工艺是一个瓶颈，它的处理时间为130分钟。所以我们采用了改善方法来消除这一工序中不必要的工作。
之后我们再仔细检查了这道工序的工作时间和相关操作数据，确定该过程其实可以在较短的时间内完成，因此，我们决定拆分该工作流程并建立装配线。在装配线的设计中，我们注意到的最重要的问题之一是加工时间的平衡。
为此，我们在研究中安排了两个人操作家装产品背部软垫的处理工作，并将坐垫、组装和投掷（转移）枕头的操作结合起来。根据这种工作分配模式，最长的处理时间被确定为65分钟。下一步，我们再对这些操作流程进行排序，以确保材料的整体流动和向前移动。
当我们采用新的工作方法时，发现五名工人每65分钟可以生产一个沙发，在家装产品制造上花费的总时间将约为330分钟，接着，当我们将这一新的工作方法与旧方法进行比较时，发现改善后的生产方式具备以下优点：
1） 操作时间减少90分钟
2） 随着原本的工作流程被分解成更小的部分，新员工快速适应工作
3） 消除下游流程中的长时间等待和库存问题
4） 减少半成品数量，增加日常生产中的成品数量
结论
我们通过在研究中的家具厂制造沙发产品时实施精益生产技术，确实让这一中小企业的生产难题得到了解决，让他们的普通产品的生产率得到了有效提高。
而且我们在家具制造企业建立价值流映射系统和观察其过去生产情况的数据监控系统后，能够对该企业当前的生产现状进行全面的分析。
研究结果表明，当我们将精益制造技术应用于家具厂生产和销售最多的产品的制造过程中（包括制定车间框架，喷漆，生产家装产品等环节），能够解决其生产瓶颈，优化影响工作效率的操作步骤，减少了该企业产品的产出时间，还避免了生产出错。
接着我们再应用了单件流的生产模式，能够把原本流程时间长、工序繁多复杂的生产工作拆分成小批量的、组合式的工作，从而有利于实现精益生产的主要目标。
通过此次研究的数据发现，由于采用了单件流模式，调查中的家具厂在生产沙发系列产品时的等待时间减少了65%。在对其实施了所有精益生产相关的改善项目后，该家具厂的年度劳动效率提高了29%。这说明精益生产方式对于中小型制造企业而言同样是适用的。
随着家具制造行业要求和需求量的提高，精益生产技术无疑有着许多优点值得生产企业借鉴及应用：通过绘制价值流程图（VSM）、应用U型生产线和单件流的生产方式，改良生产车间的布局，缩短物料的搬运距离，减少多种工序之间的间隔，避免批量的半成品和在制品因没有及时转移而积压库存；将生产工作标准化，可以大幅度提高每一位员工的动作效率，帮助他们及时准确地找到需要的工具和设备，减少等待时间，尽可能避免因人工导致的工作错误与产品的质量问题；追求尽善尽美的改善措施更是有助于改进产品生产工序的连贯性，缩短产品交付周期。
总之，精益生产技术以其消除浪费的宗旨，能够最大程度地帮助家具制造企业降低生产投入，提高优质产品的产出，为提升客户满意度打下坚实的基础。
