生产现场改善－生产线平衡改善

1. 前言：

　　製造业目前面临生产成本不容易合理化的压力，其中人工成本也佔有相当的比例，而生产线的平衡效率又重大的影响生产线人工成本，因此针对生产线的工作平衡效率来分析、改善会直接降低生产线的人工成本，达到提高竞争力的效果。

2.生产线平衡改善分析步骤如下：

　2.1分析对象的设定

　2.2设定目标生产週期时间

　2.3分析作业时间

　2.4做成各作业之时间表

　2.5做成各作业时间平衡条形图

　2.6生产线平衡效率计算

　2.6生产线平衡改善的基本方向及方法

3.生产线平衡各步骤详细作法如下：

　3.1分析对象的设定

　　a. 产量庞大(或产量X单项工时的数值较高者)

　　b. 今后产量可能增多

　　c. 类似品项众多

　　d. 包含众多的工程

　　e. 如下图P-Q分析与P-MH分析

注1：P-Q分析:适用以找出产量庞大之产品用。
         注2：P-MH分析:适用以找出须用机器小时较多之产品用。

　3.2设定目标生产週期时间

　　a. 目标生产週期时间 (TCT Target cycle time)=生产线的可能工作时间/生产数量。

　　b. 目标生产週期时间 (TCT Target cycle time ) =实际出勤时间X预测稼动率/计画产量良率。

　3.3分析作业时间

　　a. 测定时间前必须先将作业员的工作细分为工作单元。

　　b. 工作单元的定位解释如下表。

　　c. 测量时间时，使用录影机以利日后检讨改善方案。

　　d. 测量时间前应先进行作业顺序标準化&作业时间标準化，尤其作业之布置需固定，否则会影响时间之测定準确性。

　　e. 标準化时间採取前1/4值，即先将所测得之时间依时间高低次序排列后，取前4佳之时间为标準化时间值。

　　f. 工作单元目前所用之名称介绍

　g. 分割工作单元的重点

　　• 分割作业单元时应尽量缩小工作单元，它必须是可以测量的大小，不可太细(通常以2-3秒为最小极限)。

　　• 分割为主要工作单元与附加工作单元。

　　　– 主要工作单元：组装、电焊、分解。

　　　– 附加工作单元：取材料、置放材件、走到工作桌旁。

　　• 尽量分割目的不同的工作单元。

　　• 分割为规则的作业与不规则的作业。

　　　– 规则的作业：单一作业或是单一流程必定会发生的工作单元。

　　　– 不规则的作业：单一作业所需的工作单元，但是相较之下缺乏规则性。

　　• 分割联合作业中属于作业员单独进行的工作单元。

　　• 分割为作业员工作单元与机械工作单元。

　3.4做成各作业之时间表

 

　3.5做成各作业时间平衡条形图

 

　3.6生产线平衡效率计算

　　E%=生产线实际加工所需时间/生产线实际加工所需时间

　　如上例：【(5+4+4+4+3+3+3)/(5x7)】  X100% =74.3%

　3.7生产线平衡改善的基本方向及方法

　　a. 减少员工数量：例如将等待之空闲集中于一个人，人数由原7人减至5或6人。

　　b. 减少生产时间提高产量：将原生产时间又6秒降至4秒。

4.生产线平衡于企业辅导之应用重点：

　4.1辅导企业时可请厂商先透过PQ分析及P-MH分析可以找出并着眼于改善效益比较大之产品，才不至于做虚功。

　4.2虽然已费心规划好最佳之生产线平衡效率，但实际上在日常导入生产线运作时，常常会因为人员请假、材料品质之变异、设备异常……等变数而导致瓶颈作业以及等待过多的情形产生；其解决的方法则有赖于平时多能工之培训、及现场班组长以互助工之形式临机调派使平衡效率提升。

　4.3改善思考相关之对策应包含实际参与作业人员及相关人员，透过下列方式为之：

　　a. 脑力激荡法

　　b. 改善四大原则

　　c. 动作经济原则

　4.4改善的四大原则〜ECRS 〜中首先考虑的是E：Eliminate删除 -- 能否排除此作业？其次再考虑C：Combine合併与分离、R：Rearrange重组 、S：Simplify简化

　4.5动作经济原则教育训练之前，必须针对各原则预先收集辅导公司之实际案例，必能收事半功倍之效果。

5.笔者以曾经辅导之某箱包公司为例，针对针车24人配置之生产线，仔辅导之第二年起，以生产线平衡概念，并且规定平衡效率至少须85%之目标重新排线；经一年之导入及持续改善，结果全场个针车线之生产线效率平均提升16%，成效可谓极为卓着。