台湾有97%的企业属于中小企业，这些中小企业，往往成立之初就是靠着几位核心人物的拼劲和几台机器就开始营运了，而慢慢扩大的过程中，很多企业主会开始意识到需要导入一些管理工具，最平常的就是ISO系统了，尤其ISO还具有品质认证的价值，至于其他的管理工具，如BSC平衡计分卡、6 sigma六标準差、TPS丰田式生产等，儘管有很多管理大师背书其功效，也有很多大企业的成功导入经验，然而无论其方法论、理论模型、执行程序等，往往複杂到令中小企业主管却步，让中小企业主管觉得这些工具应该都是大公司、高学历的主管在使用的，与自己的公司无关、在自己的工作上也派不上用场。其实呢，如果可以清楚了解这些管理工具的目的及其对应的作法，自然就可以有效的应用这些管理工具的理论、手法，準确解决企业自身的问题，发挥工具价值，而不受企业规模的大小所限制，以下我们就用TPM 全员生产保全这个工具来说明。
TPM源于日本，是Total Productive Maintenane的缩写，中文翻译为全员生产保全、全员参与生产管理、或是全面生产保养，是一种以设备为中心，展开效率化生产改善的管理技术，发展历程为从早期的BM(Breakdown Maintenance)、到50年代的PM(Preventive Maintenance)、到60年代的PM(Production Maintenance)、到1971年正式发展成为TPM(Total Productive Maintenance)，为透过全员预防观念的内化 – 作业的预防、设备的预防、环境的预防等，来进行损失的管理-停止损失、性能损失、不良损失等，来达成“零文化”- 零不良、零故障、零损失，追求生产效率改善的极致化，最终达成降低成本、增加获利的企业目的。故TPM就其工具目的，对中小企业来说，是相当需要的价值，接着我们来看看其工具架构及手法以及中小企业可以应用之处。
TPM 是以5S(整理、整顿、清洁、清扫、教养)为基础及八大支柱为主轴的架构。八大支柱包括自主保全、计画保全、个别改善、教育训练、品质保全、产品设备开发管理、间接部门效率化及安全与卫生等。而从下面TPM八大支柱与企业组织内部体系的对应表来看，TPM已经从设备的预防保养、发展到工厂体质的强化、进行推升到企业竞争力的提昇了。
TPM支柱 导入后会影响的企业内部体系
自主保全 生产管理体系
计画保全 设备保养体系
个别改善 持续改善体系
教育训练 教育训练体系
品质保全 品质管理体系
产品设备开发管理 开发管理体系
间接部门效率化 后勤行政体系
安全与卫生 安全管理体系
再来我们要了解一般TPM的推行程序，前述提到TPM追求生产效率改善的极致化，以达成降低成本、增加获利的企业目的，所以自然是要先掌握现行的生产效率，即效率损失的调查，而TPM将工厂效率损失分为设备的效率损失、人的效率损失、原单位的效率损失及管理的效率损失等四大类共计二十二项效率损失，这样就有利于彻底完整的掌握并计算损失。然后再将各项损失，归于各别的支柱开始进行改善活动的推行，而改善活动中的技术手法，则有基本的目视管理、活动看板、小组会议、单点课程(One Ponit Lesson)、QC工具等，及较深入的why-why分析、PM分析等。
以中小企业而言，光是这二十二项损失的调查，就有执行的困难，因为即便是大企业，里头的很多项目，都可能要重新造表收集数据；而接着的八大支柱改善推展，又需要具有跨部门改善推动、资源整合等的专案管理能力以及技术手法操作的能力需求，故加总这些考量，就形成了中小企业导入TPM的障碍。然而，企业导入管理工具是为了改善企业营运的问题，并非为了工具而工具，所以既然我们知道TPM有提昇效率、降低成本、进而提高企业获利的功效，而其八大支柱、应用的技术手法，也有其应用範围及适用背景，那我们就可以根据我们的企业能量及需求，来对TPM这管理工具，选择合适的应用项目了。
在架构上，我们中小企业可先以八大支柱之教育训练，来开始进行“预防观念的内化”推广，灌输同仁预防的价值，是远高于问题发生再救火的；其次，针对可收集的损失数据，成立改善团队进行个别改善；并搭配实施作业员的自主保全，而其余的五个支柱，则可视企业能量于后实施。而技术手法，作业人员可导入目视管理、活动看板及单点课程，而技术人员和基层主管，则可导入QC工具及小组会议，运作参考架构如下图。如此中小企业就可具体而微的建立全员预防观念、进行主要的损失管理、向零文化趋近，达到效率提升成本下降的企业目的，同时也可减少工具导入对组织带来的变革冲击。
.JPG)
