精益生产 (Lean Production)是由日本丰田汽车公司所提出的一种生产管理模式。于The Toyota Way一书中为精益所下的定义为『满足顾客，同时杜绝一切浪费情形』，其基本理念为『消除浪费，降低成本』，并应用在企业组织、顾客管理、供应链、产品开发与生产运作…等方面，藉由将作业过程中无法创造价值的活动加以消除，使工作效率与利用率能得到大幅度的提升，来达到降低成本及提升产品品质的要求，塑造精益与品质的企业文化，进而扩大企业效益与竞争力。
近年来，笔者所辅导或接触的相关企业中，无不对于精益生产之概念有非常浓厚的兴趣，抑或者不乏有些企业已经开始导入进行精益生产之消除7大浪费与流程改善作业，但是就企业进行消除浪费的角度，就鲜少企业真正正视产品或服务研发阶段所产生的浪费，那还能谈及如何进行消除或缩减。其实企业于产品或服务研发阶段之投入，所产生之浪费非常可观，其他大部分的浪费，也会造成其后阶段之问题，所以笔者在累积多年之研发管理辅导经验中，结合精益生产的概念，结合出『精益研发』的辅导管理手法，期望能让企业真正正视产品或服务研发阶段中所产生之浪费，作为有效提升企业研发管理能力之管理工具。
何谓『精益研发』，笔者把它定义为：『将精益生产的想法，运用到产品研发流程中，期望将产品或服务开发阶段，能儘量缩短，以应付产品快速上市的需求。』，要了解『精益研发』需要改善的内容，就必须知道产品或服务研发阶段会产生的浪费有哪些，笔者将研发浪费分为7项(2014年2月修正)：
1. 设计错误/设计不良的浪费：
►开发规格不足或产品资讯不正确…等，造成产品或服务研发阶段因设计错误重置…等浪费。
►设计错误或审核不确实，造成图面设计需重新修改…等浪费。
►设计资讯错误或档版本错置…，造成后阶段(採购发包、零件製造)问题…等浪费。
2. 过度设计的浪费：
►错误认知顾客需求或自我要求设定过高…等因素，造成产品产生『不必要』机能或加工公差设计错误…等问题，而造成的浪费。
►因竞争产品有类似的机能，可能造成需投入开发『不必要』机能…等，所造成的浪费。
注：『机能』部分，请参阅价值工程系列文章。
3. 等待的浪费：
►专案阶段或部门开发人员的工作衔接或切换时间，所造成浪费。
►开发技术或製造技术过于集中于专人或合作厂商，造成于专案所交付之任务无法进行时所造成的浪费。
4. 重複设计的浪费：
►在产品或服务研发阶段时，相关图面因无有效管理，无相似件可供使用或查询，而重複投入料件设计与製造，造成零件共用率低或后阶段(如库存…)的浪费。
5. 重複失败的浪费：
►企业内已有类似的产品设计开发失败的案例…等问题，但于延伸其他相关之产品开发专案中重複发生，所造成的浪费。
►内部研发认知产品研发是试误(Trial and Error)的过程，所以在产品或服务研发阶段过程中，不断重複利用试误法，所造成的浪费。
6. 时程延迟的浪费：
►因产品开发时程延滞，造成无法如期交货或上市，所造成的浪费。
7. 经验不足的浪费：(本项浪费原归类为『等待的浪费』，但是人才培育之处理手法与管理工具之因素，于2014年2月，将其独立为本项)
►新进同仁对于企业之产品或服务研发阶段，所需相关技术之熟悉阶段，且需要一段时间的人力培育，无法立即投入研发设计，所造成的浪费。
►因产品开发阶段中，企业内部发展或引进新技术、新材料、新制程…等，所投入相关资源之后，但因人员流动调整或离职，造成经验断层，所造成的浪费。
针对以上浪费，笔者将研发阶段依技术力与管理力，区分成三个阶段，用来作为精益研发的改善主轴，让企业了解目前产品或服务研发阶段所面临的相关问题，能够利用相关之管理手法与工具(目前共归纳有16项管理工具)，来组合并消除上述的研发浪费。
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笔者以『精益研发』的辅导手法与实务经验，未来撰写并发表系列文章，从概念到实务运作之作法一一呈现。本篇最主要是希望企业能够正视产品或服务研发阶段的浪费，让企业充分了解上述研发浪费，搭配后续发表的管理手法或工具，相信透过精益研发，能让企业有效提升研发管理绩效，扩大企业获利机会。
