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TPM的定义
TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。其目的在于提高生产率。
TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。
TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。
02
TPM案例说明
某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。公司高层决定，再引进几台。
后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。
在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?
不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。
由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。
经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。
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早期时候的TPM
在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，有效保障精益制造业的蓬勃发展。
目前TPM推动已遍及世界各地，并取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
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TPM的内容
TPM的内容很丰富，包括3个思想、4个目标、5种理念、6个指标、8个支柱、16大浪费、推行4阶段12步骤等，同时本书中介绍的OEE及SMED都可以说属于TPM范畴。
精益活动中，推动TPM是一个必然的环节，是非常必要的。
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JIT的要求
因为JIT要求库存少，制程中不能有异常，不能有不良品，所以要求生产及设备要时刻保持良好的状态，就要消除6大浪费（而至于后面的16大浪费），需要TPM。没有TPM，品质低下，机器经常停机，产出不能保证，JIT是没法推动的。
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成本的要求
设备经常坏，损失时间特别多，可动率低的现场浪费是显著的，制程是不连续的，资源往往需要多余配置以备不测，成本的高企是必然的，所以需要推动TPM 。
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文化及团队的需求
TPM是全员参与、自主管理这与精益的思想是一致的，所以说TPM的推动对于精益生产有促进和互补的作用。
