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精益生产咨询

工厂实行TPM的好处和意义有哪些,TPM可以达到怎样的作用和效果

来源:华昊企管   发布时间:2019-10-24

​1TPM 起源

60 年代起源于美国的 PM(预防保全),经过日本人的扩展及创新,于 81 年形成了全公司的 TPM (全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地实施开来。

91 年在日本东京举行了第一回 TPM 世界大会,有 23 个国家 700 余人参加,瑞典 VOLVO (沃尔沃)及新加坡的 NACHIINDUSTRIESPTE.LTD. 公司成为日本以外获得 TPM 认证的首 家企业。

在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼,在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威,在美国:福特、 P& G等数百家,

在南美:巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。

在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行 TPM 活动。 

 

2、TPM 的定义(TPM=Total Productive Management

★追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标

★从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:「 0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系)

★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

★从最高领导到第一线作业者全员参与

 

3、工厂实行 TPM管理 可期待的效果

1、有形效果 

     ●提高设备综合效率

    ●提高劳动生产性

    ●减少市场投诉

    ●降低各种损耗

    ●缩短生产周期

    ●提高间接部门效率

 

2、无形效果 

    ●企业体质的革新

    ●全员意识的革新

    ●使企业充满活力

    ●有成就感、满足感、能实现自我的企业

    ●有信心、能让客户信赖的企业

    

已取得 TPM 认证的企业总体有形效果( PQCDSM 

 

两个案例说明一下企业实行TPM的效果

案例 1

位于中国改革开放的前沿深圳, 有一个公司从 1997 年开始成功导入 TPM ,获得了惊人的成果 (见图 1-1)。

有形成果:

直通率:83%1999 年)提高到 93%2002 年)

品质不良:减少一倍( 1997~2001 年)

平均无故障时间( MTBF ):30 小时( 1997 年)延长到 316 小时( 2001 年)

平均故障等待时间( MTTR ):150 分钟( 1997 年)减少到 35 分钟( 2001 年)

改善提案:件数提高 50 倍( 1997~1999 年)

人均劳动生产率:提高 20%1999~2001 年)

质量成本:降低 39%1999~2002 年)

索赔件数:减少 75%1999~2001 年)

另外,在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。

无形成果如下:

●企业的形象方面:

明亮的现场使顾客感动,间接带来定单和好评。

●企业的文化方面:

建立先进的与国际接轨的革新文化;

形成活性化的企业文化。

●其它方面:

全员意识的彻底变革;

上下内部信息交流通畅,排除了扯皮和隔阂;

增强了员工自主管理的自信感;

改善成果使员工有成就感和满足感;

技能水平明显提高;

作为一种营销手段稳定客户定单。

 

案例2:

位于波兰北侧波罗的海沿岸,有一家 1200 名员工的注塑零件加工厂,现场大多数的作业人员都是女员工,且对新的观念颇有抵触。通过 TPM 内部专家活动,使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等,唤醒作为专家带领其他人的使命感。

结果在样板生产线得到了生产性提高 30%、不良减少 40%的巨大效果。

要使 TPM 活动真正取得以上的效果,有效评价这些改善效果是非常重要的一环。

因此,在推行 TPM 时,要切实把握企业的现状,正确制定各个管理项目与管理指标,并长期进行跟踪,否则,一旦员工看不到改善活动的成果,就会失去积极参与的动力,企业领导看不到活动的成果, TPM 也就得不到持续的支持。

 

4、TPM 适合哪些行业

从 80 年代开始,在日本 TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。

几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。

 

5、实施 TPM 需要什么样的条件

公司领导充分地认识到管理的重要性,有进行体质革新的紧迫感,有追求完美的强烈愿望,以适应优胜劣汰的市场经济。