说到车间现场管理，是一个非常宽泛的话题。为了让大家更加清楚今天要跟大家分享的话题内容，下面小奇老师给大家具几个车间现场管理中容易出现的几个问题，看大家是否遇到过类似的问题。(举例如下)
1.车间改线换型时，总是花费大量时间来调整设备。导致停机时间加长，且每当换型频繁，员工就会怨声载道。
2.在车间的某个角落堆放着一堆物品。这些物品放在这里符合要求吗？大家都不清楚。
3.设备仪表或显示屏上显示了很多数据，这些数据是否有异常。当问到这个时，现场总有部分员工回答不出来。
4.某天生产的次品特别多，最终调查发现，是设备上一颗螺丝松动了，没有及时发现导致的。次品已经产生了很多。
5.公司要求车间减员增效。车间主任马上提出要投资引进自动化设备，这样才能减员增效。
6.某天在车间生产线中间工序发现大量不合格的半成品，本来计划挑选处理后再使用结果还没等处理，第二天发现不合格半成品不见了。后来在成品中发现了大量不合格品。
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针对以上这些问题，我们该如何解决呢？下面给大家分享一下，如何运用精益5S管理的方法，协助解决这些问题。
1.车间换型慢有一部分原因是在调整设备时，一直找不到合适的标准位置，导致花费大量时间进行尝试性调试所致。所以，我们可以在经常换型的车间现场或设备上做好调试的目视化标准。调试时，只要按照标准调整即可，可节约大量换型时间。
2.车间现场所有物品要实现三定管理，且做好点检标准。一旦发现不符合标准的存放就可及时调查原因，迅速处理。
3.在所有设备仪表或显示屏上做好目视化标识，用不同颜色标明正常及异常显示范围，所有员工看到显示，都可以迅速发现问题。
4.将所有设备清扫干净并维持管理。在震动设备的固定螺丝处划线标识，一旦发现划线偏移，则可及时发现。
5.减员增效应先从不花钱的开始做起，比如优化现场布局，减少搬运及动作浪费，从而节省出搬运人员去做更重要的事。
6.将不合格品划定特殊区域存放，且用红色标注。在现场放置不合格品处理记录。这样大家都清楚物品的状态，避免错用。
