对于很多的塑料制品来说，由于塑料的特性和加工设备的复杂性,因此注射成型是相对复杂的。几乎每一个注塑厂都会存在注射过程不稳定、制品缺陷不可避免等问题。那么，今天我们一起来看看有哪些？
例：一位生产一线的技术人员反映，在生产过程中要不停地“调机”(调整工艺参数)，甚至每天多达十几次，几乎每小时都要调整。对此，每个人的看法也不同。有人说注塑机不稳定，有人说模具不好。这里就反映了成型过程的复杂性，为什么会这样呢?
也有人提出，为什么没有调机，产品品质也会不稳定，有波动?
由于成型过程中加热、注射、冷却的设备控制过程中有许多变量存在，尤其是注射过程。例如:料筒温度、液压系统流动速率、液压压力、液压油温度、锁模力、环境温度、湿度、设备磨损等。表面上看，确实很复杂;所以，生产过程中，注塑机的工艺参数没变，但是，生产出来的塑料制品的品质会变化。那么，如何做到生产出来的塑料制品品质不会变化呢?
这就要从塑料的视角来看成型过程中的工艺变量。这个过程只包含塑料的四个关键工艺变量。
塑料在成型过程中四个关键工艺变量是指：
塑料温度，指塑料在注射过程中的温度分布;
塑料流动：指塑料在注射过程中型腔内的剪切速率分布;
塑料压力：指塑料在注射过程中型腔内的压力分布;
塑料冷却：指塑料在注射结束后型腔内的冷却速率分布和冷却过程持续的时间。
如果这四个关键工艺变量在每个成型周期中都保持不变，那么，每个周期生产出来的制品品质就不会变化。
在这个过程中，通过这四个关键的工艺变量我们总结了优化注塑工艺的技巧。
优化注塑工艺的10个技巧：
1 )塑料温度控制在材料供应商推荐的范围内;
2 )填充速度尽可能快，且少分段：a) 把填充和补缩分离开;
b) 填充结束时只打满产品的 95-99% ;
c) 为减少塑料分子取向，可适当放慢填充速度。
d) 填充阶段确保压力足够。
e) 记录并保持填充时间一致。
3 )结束填充用位置切换到补缩;
4 )补缩用压力和时间控制;
5 )保压要确保持续到浇口封闭
6 )控制冷却速率和时间：
a) 确保冷却管道内形成紊流;
b) 控制冷却水进出口温度;
7 )不用自动调节控制技术;
8 )在不增加周期的前提下，塑化过程尽可能慢;
9 )背压不要分段;
10 )如果材料属性变化，不要通过调整温度来补偿，主要通过调整填充速度来补偿。
