何谓精益
“精益制造”是美国麻省理工学院于1990年提出的生产制造模式，其最终目标就是要以优质量和低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。其实，这种生产模式早在20世纪50年代就已应用于日本丰田汽车公司的制造车间，并成功地沿用至今。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。
减少企业内部的资源浪费，这一点正是企业迫切需要的。如今，国内的缝机制造企业在降低成本、增加效益方面所面临的压力日益加大。对此，通过精益制造，消除一切无效劳动和浪费，不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段，来降低风险并确保企业在市场竞争中的优势。当然这要对企业的内外环境、企业文化、产品属性和市场状况等作深入的分析和研究，避免盲目追随或者运用不当，反而会适得其反，给企业造成负担和资源浪费。
简单地说，精益制造模式的核心思想就是用最经济的方式进行生产和制造，在客户需要的时候，按客户需要的量，使用最少的资源，生产客户需要的产品。
一个精益的、柔性的、具有成本优势的制造业企业，应该具有低成本、高质量、快速响应的特点，即能够提供出众的价值、高水平的质量管理、最短的交货周期，以及生产、设计、采购和市场的无缝连接。这些特点都是企业在当今快速变化的市场环境中，保持高竞争力、获取成功的关键。
现在，通过与IT系统的结合，精益思想更是突破了传统的生产制造概念，精益企业自动化、动态精益引擎等正成为改变企业竞争格局的新动力。
价值体现
精益思想给企业带来的价值体现在很多方面，实施精益生产后，企业库存包括成品库存、在制品库存、原材料库存都会大大降低，而库存周转率、资金周转率会大幅提高，这是很多企业领导人希望看到的。精益生产提倡小批量生产、及时拉动、质量管理、现场管理等概念，这些生产模式会大幅提升企业的产品质量保证、质量追溯、客户满意度、及时交货率等指标。
精益思想最早在国外企业中取得成功和普及，但在目前很产、内部物流、供应链等三大领域的信息系统。
企业生产主要有两个方向： 一是面向订单的生产，是现在中国应用比较多的一种方式；另一个是面向库存的生产。这两种方式都是指导生产比较直接的方式。动态精益引擎可以把这两种方式都转变为生产拉动。
内部物流系统是指导物料如何在企业内部流转的信息系统，原先很多企业不太重视，但到了上世纪90年代以后企业开始关注。原因是企业发现生产排产不好，从而遇到瓶颈或者生产不出来，这并不是设计的问题，也不是系统的问题，同样也不是工人的问题，而是内部物流的问题——虽然企业有了物料，但在内部受到了积压，内部物流不通畅。
再就是供应链系统，特指从供应商到仓库的环节，包括企业发布给供应商的预测，长期要料计划，短期要料计划，甚至精确到小时的,lUST IN TIME”(JIT)精益化生产管理方式，由这些内容构成供应链。反过来，供应商也可以根据精益企业自动化(LEA)在网上进行发货通知、条码打印、在途跟踪、发货历史记录管理等。
精益自动化系统能够有效帮助企业及时拉动生产线。
一剂良方
有些企业原先使用MRP系统，在系统中生成的一个计划就覆盖2-3天的时间。这样的生产计划下达给车间后，一旦发生变化，就会造成车间、仓库形成库存，造成浪费和积压。
现在，企业通过基于动态精益引擎的精益生产管理信息来运作和管理生产线。预测和计划可能还会在MRP系统中做，但是不会再下达给车间，而是由精益自动化软件把预测和计划转化为动态看板的设定，然后每一天在设定期之前决定是否下达或下达多少生产看板指令。这个看板指令往往只覆盖2~4小时，生产车间只需要关注这2~4小时之间拿到的看板，按照这个指令生产。
另外，由于生产和指令被执行，仓库会根据生产的情况，及时发出、打印或者屏显出要货单，仓库根据指令把物料及时输送到生产线。仓库的物料减少后，精益自动化软件也会及时根据动态看板设置对供应商的要货指令，供应商得到的并不是一个长期的要货计划，而是很准确地几号几点要送多少料，送到哪里等。
由于整个环节都被精益自动化系统监控起来，指令的执行非常通畅。
精益自动化系统运用了很多技术。有传统技术，比如显示屏、打印机；也有一些先进的IT技术，如条码设备、扫描枪等。在指令的被执行过程中，通过扫描条码，系统可以知道指令执行到什么程度，知道有多少产品生产出来，有多少物料在库等等。但是精益也并非全部要依靠IT系统完成。生产线规划、现场5S、质量完善、关键指标跟踪等需要靠人工完成，信息化系统则适合负责预测、需求管理、生产比率平衡、看板管理、变更管理、供应链管理、质量跟踪等内容。这些管理内容比较反复、烦琐，信息系统可以帮助积累、分析历史数据。通过信息系统发出的指令，企业能够轻松实现透明化管理，只要登陆系统，管理人员就可以看到生产线情况、指令运行情况等。
闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动等，所有这些都是精益思想反对和致力消除的。由此，以减少资源浪费、降低生产成本为核心的精益思想，或许是正要走出粗放式、高能耗生产模式，实现绿色可持续发展的中国缝机行业的一剂良方。
