如果您听说过一些关于精益工具和原则的传言，那么您并不孤单。精益工具早在 1900 年代就在美国开始使用，当时亨利福特使用精益方法创建 T 型装配线。精益方法在美国以外也有广泛的遗产，丰田等公司在整个 1930 年代在精益工具的应用方面取得了相当大的突破。
例如，除了率先正确实施精益工具 Just-In-Time 之外，丰田还以创建自己的精益生产系统而闻名。在本文中，我们将探讨精益工具是什么，并讨论您将在精益六西格码中遇到的七个常见工具的应用程序。
什么是精益工具？
浪费的日语单词是 muda，被定义为“无用”。精益工具旨在减少组织中的浪费并改进质量控制。换句话说，精益工具试图消除没有价值的流程。
精益工具被用于许多行业——从制造到工程再到金融——而且组织经常将它们与六西格码方法结合使用。尽管这两个框架之间存在一些差异，但精益和六西格码背后的基本理念非常好地相互补充：精益工具旨在消除宝贵的流程，而六西格码则侧重于减少流程中的变化。当一起使用时，两者被称为精益六西格码，这是一个减少和管理组织中不同类型浪费的过程。
尽管有几种不同类型的精益工具，但本文将重点介绍其中的七种，以及如何应用它们。
| 精益工具 | 概括 |
|---|---|
| 瓶颈分析 | 查看工作流的结构化方式 |
| 准时制 (JIT) | 按需生产系统 |
| 价值流图 | 分析和优化流程 |
| 整体设备效率 (OEE) | 生产时间的测量 |
| 计划-执行-检查-行动 (PDCA) | 管理变更的方法 |
| 错误改正 | 基于预防的分析工具 |
| 根本原因分析 (RCA) | 获取问题基础的方法 |
精益工具及其应用
瓶颈分析
您的项目有多少次在开发和交付之间陷入困境？瓶颈分析是一种结构化的方式，用于查看开发产品或服务的过程和工作流。瓶颈分析还用于通过识别和解决运营和流程挑战来解决当前和未来的问题。
应用
利用精益实践发现并纠正瓶颈可以节省公司的时间、精力和金钱。根据瓶颈的类型，您可以采取多种措施来解决它。例如，低效流程造成的瓶颈可以通过简化和改进这些流程来解决；如果反而是资源不足造成的，你可能需要雇佣更多的人或购买技术，让你现有的资源走得更远。
准时制 (JIT)
准时制制造是一种按需系统，允许制造商仅在客户要求产品后才开始生产。这意味着公司不必囤积不必要的库存，从而降低了某些组件或产品在存储时积压或损坏的风险。
应用
使用精益原则的专业人员如果他们的业务能够按需工作并且可以最大限度地降低仅在需要时携带库存的风险，则应考虑 JIT。JIT 可以成为管理库存的有效框架，但如果供应链出现故障，它也会使满足客户需求变得更加困难。
例如，自助出版部门经常使用这种模式，只按订单印刷书籍。媒体产品的数字发行也有助于最大限度地减少与多余材料相关的成本。
制造业等行业的组织应仔细评估其供应链，并在实施 JIT 时尽量减少中断的可能性。例如，如果关键供应商不得不暂停运营，那么制定备用计划以确保仍可开发最终产品非常重要。
价值流图
价值流图是一种从精益制造发展而来的技术。组织使用它来创建交付产品或服务所需的所有组件的可视化指南，目的是分析和优化整个流程。
价值流图用于各种行业，包括制造、金融和医疗保健。该原则采用所有必要的人员、流程、信息和库存，并将它们显示在流程图中，以便获得业务概览。
应用
价值流图可以通过以下方法应用于您的组织：
- 鼓励流程的持续改进
- 在组织内实现文化变革
- 促进清晰的协作和沟通
整体设备效率 (OEE)
整体设备效率（或 OEE）衡量计划的生产时间实际有多少。例如，假设您计划在一个项目上工作一个小时，但随后花费 20 分钟的时间接听客户电话，这意味着您的 OEE 约为 67%（实际生产时间的 40 分钟除以 60 分钟计划生产时间）。
在制造方面，OEE 考虑生产的“好零件”的百分比（“好零件”是指符合特定公司质量标准的零件）。在上面的示例中，如果您的项目有构造不佳的部件，则这些部件将不计入“良好部件”或整体 OEE 分数。
可以通过将以下三个因素相乘来计算整体设备效率：
- 可用性
- 表现
- 质量
这三个因素定义如下：
- 可用性 = 运行时间除以总计划生产时间
- 性能 =（理想周期时间乘以总计数）除以运行时间
- 质量 = 好计数除以总计数
应用
公司应用 OEE 以提高生产效率，并通过建立准确的性能基线有效且高效地运行，同时仍保持质量标准。这种效率为公司节省了金钱和时间。
计划-执行-检查-行动 (PDCA)
Plan-Do-Check-Act 是一种用于管理变更的科学方法，也称为戴明循环。它由 W Edwards Deming 博士在 1950 年代开发。PDCA循环包括四个部分：
- 计划——识别需要改进的机会或流程。
- 做 - 创建一个小测试。
- 检查——分析测试结果。
- 行动——根据这些结果向前推进。
错误改正
防错（也称为防错）是一种基于预防理念的常见过程分析工具。poka-yoke 专注于确保在任何流程到位之前存在正确的条件。此步骤减少了出现缺陷和人为错误的可能性。
应用
公司可以采取几个步骤来成功实施根本原因分析：
- 认识到您要解决的问题。
- 详细了解问题持续了多长时间，以及它具体如何影响您的流程/业务。
- 收集有关问题的数据，并尝试找出尽可能多的潜在原因。
- 获得数据后，确定问题的根源是什么。
- 决定如何减少问题再次发生的机会。
