01
控制图
控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。它是统计质量管理的一种重要手段和工具。
02
控制图的分析准则
控制图判断异常的准则有两条：
点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。
稳态是生产过程追求的目标。那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。
03
判稳准则
在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：
（1）连续25个点子都在控制界限内；
（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；
（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。
在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。若界内点排列非随机，则判断异常。
04
八大判异规则
八大判异准则是SPC控制图的重要内容，小编总结了三句口诀，三句话即可记住SPC控制图的八大判异准则！
三句话
23456，AC连串串（连增或连减）；81514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。
备注
1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
6、14交替（连续14点相邻点上下交替）
7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
8、1界外（1点落在A区以外）
解释
23456，AC连串串（连增或连减）是指2/3、4/5、6分别对应A、C连串串；即2/3A；4/5C；6连串。
81514，缺C全C交替转是指8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。
9单侧，一点在外是指9点在同一侧，一点出A区外。
05
控制图异常处理机制
控制图出现异常时，根据异常严重程度采取不同的处理机制：
1、当出现超规格的数据时，需要对样本进行重新检测，以排除测量人员和测量设备的因素。
2．产线工人或班组长发现SPC管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标准（SOP或WI）作业，相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。
3．品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（0.5~1小时）找到产生异常的原因，采用5M1E分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如：P不良率大大超标），报告上级主管决定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。
人：操作员工技术熟练程度、身体状况等；
机器：设备、工夹具的精度和维护保养状况；
材料：材料的成分、批次间的差异、物理性能和化学性能；
方法：包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
测量：测量设备、试验手段、测量方法等；
环境：工作环境温度、湿度、噪音、照明和清洁程度等；
4．SPC产生异常的原因找到并实施纠正预防措施后，SPC管制图向管制异常相反的方向转变，说明对策有效；恢复正常生产。此过程必须严密监控。
06
常见异常原因归类
连续6点递增或递减：工具逐渐磨损，维护水平逐渐降低，操作人员技能逐渐提高
连续14点中相邻点交替上下：轮流使用两台设备或有两个操作员工轮流操作，使得数据分层不够
连续15点落在中心线两侧的1倍sigma区内：数据有假，计算错误；分层不够
连续8点落在中心线两侧且无一在1倍sigma区内：数据分层不够
