精益管理示范区案例
按照中船集团第七一六研究所精益管理工作推进计划，制造部部件装配班组以打造精益管理示范区为目标，以“冲锋队”为先锋，践行“降本增效，品质领跑”口号，全员投入精益改善行动。在短时间内，团队高效完成27项改善任务，形成八大创新成果，并在全所第1期精益管理示范区打造成果发表会上斩获金奖，成为精益管理标杆典范！
冲锋在前，精益改善全面落地
班组成员群策群力，直面生产痛点，精准施策，推出八大亮点举措，实现效率与品质双提升。
1.管理看板动态管控：将月计划分解为日计划，实时跟踪订单进度，急件生产一目了然,及时管理订单闭环，质量监督透明高效。
2.工艺文件“抬头即见”：工艺手册变身工位看板，实现工艺标准化，作业效率与质量双提升。
3.工具“三定”管理：工具定位、定容、定量，实现工具快速取用，作业效率显著优化。
4.废旧材料巧用技防：利用废旧泡沫自制产品防护工装，降低产品磕碰风险，实现“零成本技防”。
5.物料限量标识管理：限量标识卡+图示化管理，实现库存控制优化，两金压降成效突出。
6.装配分区精细作业：机箱、模块、插件及零星产品分区作业，质量稳定性增强，错装率趋近于零。
7.SOP标准化操作：推行SOP操作程序，工艺文件细化至工步级，保障产品一致性。
8.流水脉动式作业：流水线团队合作生产模式，每个人负责产品的一个部件装配任务，极大的提高了生产效率。
文化焕新，提升全员参与信心
为营造”人人参与、持续改进”的文化氛围，示范区班组成员通过多项举措激发员工主动性。建立精益管理提案制度，鼓励全员针对生产流程、工具使用等方面提出改善建议，累计收集提案50余条，形成“人人有责任、事事可优化”的参与机制；选树标杆榜样，定期评选“精益之星”，公开表彰优秀提案者，形成“比学赶超”的精益改善氛围；透明化反馈机制，利用管理看板实时展示改善成果与进度，增强员工对改善成效的直观感知，提升参与信心。
通过以上措施，团队文化实现三大蜕变：一是理念扎根。员工从“精益改善费时费力”的抵触心态，转变为主动思考“如何优化流程、创造价值”；二是角色转变。通过提案制度，全员从“被动执行者”升级为“改善主导者”，车间内“抢提方案、争当标杆”蔚然成风；三是氛围凝聚。形成“改善无大小、创新无止境”的共识，真正实现从“要我精益”到“我要精益”的文化跃迁。
乘胜追击，精益之火全面燎原
为进一步巩固深化并推广精益管理示范区创建成果，制造部积极探索成立“精益推广小组”，每月组织跨车间跨工序交流，输出标准化改善手册；启动“全员通关”计划，开展精益管理理论课程培训，夯实精益技能基础，确保一线员工100%掌握精益工具；推进数字化精益看板建设，实现生产数据实时监控，打造透明化精益管理平台。
班组成员纷纷表示，将以此次活动为契机，以“零浪费、零缺陷”为目标，持续深化精益管理实践，激发创新活力，赋能科研生产，为产品制造提质增效贡献力量，为七一六所高质量发展注入更强动能！
