企业普遍存在的生产效率问题
- 1、一线管理者和工人都很忙，但效率低，产出不理想；
- 2、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁，生产切换慢；
- 3、产品加工工艺变更频繁，工序之间协调不流畅，制造流程不合理；
- 4、新员工难以快速上手，老员工操作不规范或不合理；
- 5、产能分析不足，生产不均衡，有的环节跟不上，导致其他环节等待，有的环节节奏太快，导致生产过剩，库存积压；
- 6、车间/产线布局规划不合理，造成搬运等大量的浪费，影响效率的提升；
- 7、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修等。
企业实施精益效率改善Lean IE带来的收益
Lean IE研究的是如何让整个企业系统要素如人员、物料、能源、信息等进行有效组合，发挥最大价值，最终实现用最少的资源投入，实现最大产出的目的。Lean IE之所以能做到这些是因为它有一整套系统的、专业的方法和工具。正因为如此，世界级OEM企业富士康的总裁郭台铭说：“模具是工业之母，IE是工业之父。”导入Lean IE，必将在成本、质量、效率等方面取得好的成效。
导入Lean IE相应的管理方法和工具，从企业管理Q（品质）C（成本）D（交货）S（安全）M（员工积极性）各个方面出发，全面消除浪费，提升生产效率和企业竞争力。只要能够动员员工积极改善，大幅度提升企业经营业绩是可以期待的。
什么是精益效率改善Lean IE?
1. 精益效率改善Lean IE的概念
精益效率改善Lean IE关注由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施。其核心是提高生产效率和质量，并降低成本，追求生产系统的最佳整体效益。 其内容涉及VSM、LOB、IE手法、标准工时、动作分析、SMED、人机分析等。
VSM
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。
LOB
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
IE七大手法
IE手法以人的活动为研究对象，强调尊重事实，运用科学的工具和方法对整个生产系统进行观察、记录、分析，寻找问题、发现问题并进行合理化改善，最后实现作业标准化。IE七大手法的归纳用很多版本，其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
SMED
SMED是一种持续改进生产准备的方法，实现快速切换的目的，它是一种能够减少更换工装、材料、时间的方法，它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现等，这是实现精益生产必须要进行的一项工作。
人机法
通过对以人为主工序的详细研究﹐使操作者、操作对象、操作工具三者科学的组合、合理的布置和安排﹐达到工序结构合理﹐减轻劳动强度﹐减少作业的工时消耗﹐以提高产品的质量和产量为目的而做的分析。
标准工时
所谓的标准工时，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。实施标准工时可以达到以下目的： 绩效管理：帮助客户轻松实现生产绩效管理，实时掌控个人、班组、车间的效率数据； 生产效率：帮助企业提高生产效率，减少加班时间； 生产调度：随时掌握各生产线人员的工作状况，帮助实现灵活的人员调度； 消除浪费：减少生产闲置时间，减少人员及时间的浪费； 物料管理：通过移动终端的网络功能，及时通知仓库补充物料； 管理决策：为管理决策提供全面、实时数据； 客户服务：使生产过程更加透明化，实时掌控订单进度，提高出货的准。
2. 精益效率改善Lean IE的实施原则
- 聚焦：为了获得短平快的改善成果，必须聚焦选择项目，以便选择对应的Lean IE改善工具；
- 全员参与：改善项目成员必须进行必要的共识教育，理解、掌握Lean IE的方法。
3. 精益效率改善Lean IE方法模型
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