企业在现场管理方面常见的问题
- 1、现场脏乱差，生产管理混乱，管理难度大，导致一系列问题产生；
- 2、设备跑冒滴漏现象严重，故障频发，设备人员忙于救火；
- 3、浪费严重，成本难以控制，作业者缺乏对浪费的寻找，对现场浪费现象熟视无睹；
- 4、生产安全隐患多，现场事故频发，安全设施无人问津，缺乏标识、预防措施及管理标准；
- 5、员工士气低落，团队士气不佳，人员缺乏积极性及自主创新意识，防呆防错无方法；
- 6、客户参观无亮点，面对VIP客户验厂匆忙准备，现场验厂难以通过；
- 7、现场管理混乱，员工态度懒散，工作效率低下，企业形象不佳等。
企业导入精益现场管理6S带来的收益
- 提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，提高订单成交率，增强员工自信心。
- 减少安全事故：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
- 减少空间浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，造成空间堵塞，这是一种空间的浪费。
- 提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
- 提升工作效率：东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，促进效率提升。
- 降低生产成本：做好6个S可以减少现场跑冒滴漏和来回搬运动作，从而降低成本。
- 生产质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大幅度降低，可以提高整体产品品质。
- 准确完成交期：生产制度规范化使得生产过程一目了然，异常现象明显化，出现问题可以及时调整，达到交期准确。
什么是精益现场管理6S?
1. 精益现场管理6S的概念
现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行管理，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态。达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。其核心要素即5M1EI，关键方法即6S，三大工具即标准化、目视化、看板管理。
2. 精益现场管理6S的特点
- 1）现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；
- 2）加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
- 3）以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
- 4）健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；
- 5）建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
- 6）搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
3. 精益现场管理6S方法模型
我们在精益现场管理6S领域的优势与特色
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我们辅导其实施
精益现场管理6S
超过十六大行业
管理咨询覆盖范围
完善的管理体系
丰富的方法研究与行业
应用经验
专业、稳定的
顾问团队
保障项目的实施质量
实施原则
- 1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
- 2）美观性：作产品、作文化、征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
- 3）持久性：人性化，全员遵守与保持；
成功的保障因素
- 1）我们推行系统的精益现场管理6S，建立机制，与企业文化相互融合，协助企业建立自己的体系；
- 2）企业高层的改革意志坚定，我们的顾问实时与客户高层沟通，持续反馈成果，员工了解现场打造要点，明确标准知识；
- 3）引导人员积极参与，高层全力支持的保障，定期评价、评价制度的奖惩措施落实到位。
